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　　金屬切削油配置：

　　正確清槽，消毒和配制新液

　　排空原液：盡可能完全排空原工作液。

　　1.清渣：徹底清除工作液系統(tǒng)和存有工作液的液槽、機床表面、泵和循環(huán)管道系統(tǒng)及過濾系統(tǒng)，清除對象包括切屑、污渣、雜油、污泥等雜質(zhì)，不留死角。

　　2.清洗殺菌：用1~2%的切削油和0.1~0.3%的殺菌劑配制清洗液，循環(huán)清洗系統(tǒng)至少不低于1小時，可延長至4小時。

　　3.排空，檢查清洗效果。

　　4.配制新液：首先測量槽體體積（長×寬×高），按要求確定配比濃度；液槽注入新水，開啟循環(huán)系統(tǒng)，按比例緩慢加入切削油（定量的）原液使其完全混勻（不可先加切削油后注入水稀釋）；使用折光儀進行濃度監(jiān)測，并用折光系數(shù)校正讀書，使其達到規(guī)定的使用濃度。

　　5.切削油濃度=折光儀讀數(shù)*折光系數(shù)切削油濃度：工作液中含有原液的質(zhì)量分數(shù)。例如，100kg工作液中含有原液5kg，則工作液的濃度為5%  補給切削油注意事項  補給切削油時應(yīng)該在其他容器內(nèi)預(yù)先配制成規(guī)定濃度，然后注入切削油箱。為圖省事只補充給水是引起濃度變化的重要原因，必須避免。    切削油的稀釋關(guān)系到乳化液的穩(wěn)定。切削油在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然后算出所用切削油(原液)量和水量。 選取潔凈的容器，將所需的全部水倒入容器內(nèi)，然后在低速攪拌下加入切削油原液。配制乳化液時，原液的加入速度以不出現(xiàn)未乳化原液為準。切削油原液和水的加入程序不能顛倒。

　　金屬切削油的日常維護

　　1.現(xiàn)場有專職人員對金屬切削油進行管理維護，每日進行檢測，檢測項目包括：   濃度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外觀（變色、破乳）、氣味、浮油、泡沫等情況。

　　2. 保持金屬切削油的潔凈，嚴禁向系統(tǒng)拋雜物、洗滌物品及流入臟水（洗衣、洗手等）。

　　3. 根據(jù)日檢情況，認真填寫《金屬切削油日常檢測維護記錄》。

　　金屬切削油日常使用過程中，即使進行了新液補給和良好的管理，也會逐漸劣化，一旦其主要性能不能滿足使用要求，就必須更換新液。切削油的劣化程度統(tǒng)一由現(xiàn)場油料專職管理人員進行確認，油料專職管理人員確認切削油劣化嚴重時，放可進行更換新液工作，在加工過程中注意事項：

　　A）保持規(guī)定濃度，金屬切削油消耗后，及時補充新油。

　　B）保持清潔，防止異物和灰塵進入。

　　C）及時清除浮油和切屑。

　　D）每日開車循環(huán)金屬切削油至少1~2小時，尤其節(jié)假日更要注意。

　　E）當(dāng)PH值低于8.5時及時補充新液并加以調(diào)整。